実績紹介 ｜ 工場設備・専用治具開発
【設計から納品まで1週間】
最大230℃の耐熱性を実現する3Dプリント検査治具。
既存治具の「使いにくさ」と「計測精度のバラつき」を即座に解消。正確な位置出しと熱源の確実な固定により、温度計測の精度を劇的に向上させた工程改善事例です。
「位置が定まらず計測精度が出ない」既存治具の限界
品質管理・検査工程において、既存の治具では熱源（ガラス管など）の固定が甘く、「毎回セットする位置が微妙にズレてしまう」という使いにくさの課題がありました。
位置出しが正確に行えないため、温度の計測精度にバラつきが生じてしまいます。
しかし、高温環境下での使用が前提となるため、従来の金属加工で新しい治具を専用設計・製造すると、リードタイムが長く、コストがかかる点がネックとなっていました。
「高耐熱樹脂」×「3Dプリント専用設計」による最適化
最大230℃を維持する耐熱材料選定
熱源のすぐ近くで使用するため、一般的な3Dプリンター用樹脂では熱で変形してしまいます。そこで、最大230℃の高温環境下でも強度と寸法安定性を維持できる、特殊な耐熱エンジニアリングプラスチックを選定しました。
3Dプリントならではの「正確な位置出し形状」
ガラス管や熱源の形状にピタリと嵌合（かんごう）する複雑な形状を、3Dプリンターで造形。金属切削では加工が難しくコストのかかる「対象物を包み込むようなホールド形状」を実現し、誰が作業しても同じ位置にセットできる設計を行いました。
計測精度の大幅向上と、圧倒的な開発スピード
最適な形状と素材により、耐久性とパフォーマンスを発揮。
超短納期開発
要件から専用設計、3Dプリント、そして納品までわずか1週間で完了。検査の停滞を最小限に抑えました。
計測精度の安定
熱源の固定と位置出しが正確に行えるようになったことで、温度計測の誤差・バラつきが解消し、検査品質が向上しました。
現場のユーザビリティ向上
既存治具の使いにくさが改善され、スムーズなセッティングが可能になりました。
生産技術・品質管理の課題を、3Dプリンティングで即時解決
今回の事例のように「既存の治具が使いにくいが、金属で作り直す時間も予算もない」という製造現場の課題に対し、私たちの3Dプリントソリューションは絶大な効果を発揮します。
過酷な環境に耐えるエンプラ造形
高耐熱（200℃以上）、耐薬品性、高強度など、現場の要求スペックに応じた最適な材料をご提案します。
設計〜納品の圧倒的なリードタイム短縮
金型不要・削り出し不要のため、最短数日〜での特注治具・検具の製作が可能です。
特注治具・耐熱パーツ製造のご相談
「こんな形状の治具が欲しい」「耐熱性のある樹脂で試作したい」など、
図面がない状態・手書きのスケッチからでもお気軽にお問い合わせください。
