【200℃の熱に耐える。現場の課題を解決する3Dプリント治具】

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新潟県の燕三条地域で、
金属加工・最新3Dプリンタを
使った製造開発（エビプリ）を行う
「有限会社海老名製作所」です。
私たちは「つくりたいを、あきらめない」 を
コンセプトに図面のないアイデアの
段階から設計・試作・量産まで サポートする
ものづくりのパートナーを 目指します。
@ebina.seisakusyo
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ーーー 今回の技術紹介 ーーー

今回ご紹介するのは、
過酷な温度環境で使用される
専用の「耐熱治具」です。

写真の中央にある白いパーツが、
エビプリ（最新3Dプリント）で
設計・造形した部品になります。

もともと現場で使われていた
既存の治具があったのですが、
「使い勝手が悪く、作業しづらい」
という課題を抱えていました。

そこで海老名製作所では、
現場の作業員がスムーズに
扱える形状へと再設計。

3Dプリンターならではの
自由な造形技術を最大限に活かし、
使いやすさを劇的に改善しました。

さらに、この治具が使われるのは
なんと「200℃」にもなる
高温の試験環境です。

一般的なプラスチック素材では
ドロドロに溶けてしまうため、
今回は200℃の熱にも耐えられる
特殊な耐熱材質を厳選しました。

設計の工夫と素材の知識で、
現場のリアルな困りごとを
スピーディーに解決した事例です。

🔧 この技術のすごいポイント：

現場の「使いにくい」という不満を、
自由な形状設計で即座に改善！

200℃の過酷な試験環境にも耐えられる、
特殊な耐熱素材を厳選して造形！

金属を削って作るよりも安く早く、
欲しい治具をピンポイントで製作可能！

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💡 「こんなアイデア、形にできる？」を現実に。
「型費を抑えて小ロットで製品化したい ...

【製品を傷つけない。3Dプリンターでつくる「柔らかい治具」】

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新潟県の燕三条地域で、
金属加工・最新3Dプリンタを
使った製造開発（エビプリ）を行う
「有限会社海老名製作所」です。
私たちは「つくりたいを、あきらめない」
をコンセプトに、図面のないアイデアの
段階から設計・試作・量産まで
サポートするものづくりのパートナーを
目指します。
@ebina.seisakusyo

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ーーー 今回の技術紹介 ーーー

今回の動画でご紹介するのは、
少し特殊な素材です。

手でグニッと曲げている様子から、
ゴムのような弾力があるのが
お分かりいただけると思います。

これは「TPU」という、
柔らかさと高い耐久性を兼ね備えた
樹脂（熱可塑性ポリウレタン）です。

この「TPU」は、
製造現場の治具（じぐ）として
非常に優秀な働きをします。

たとえば、綺麗に塗装された製品や、
傷つきやすいデリケートな部品を
機械に固定して作業したいとき。

硬い金属やプラスチックの治具だと、
製品と治具が「喧嘩」してしまい、
大切な表面を傷つけてしまう
リスクがありました。

しかし、このTPU素材で
製品にピッタリ合う形の治具を作れば、
クッションのように優しく
製品を包み込んでホールドできます。

動画の裏側にあるような
複雑なスパイク形状（滑り止め）も、
3Dプリンターなら
自由自在に一体造形が可能です。

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この技術のすごいポイント

ゴムのような柔軟性で、
デリケートな製品の塗装面を
傷つけずに固定できる！

複雑な滑り止め形状も、
金型なしで製品に合わせて
ピッタリ造形できる！

耐摩耗性が高く、
現場でのハードな繰り返しの
使用にもしっかり耐える！

「金属の治具だと製品に傷がつく」 
「既製品のゴムシートではズレる」
そんな現場の細かなお悩みを、
最新の3Dプリント素材が解決します。

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「こんなアイデア、形にできる？」を現実に。
「型費を抑えて小ロットで製品化したい」
「今の工法を見直してコストカットしたい」など、
具体的な図面がないラフな段階での
ご相談も大歓迎です。
製造業のプロとして、最適な
素材選定や設計から伴走いたします。
▷ お問い合わせはDM、
またはプロフィール
@ebina.seisakusyo
リンクから公式ホームページへ、
お気軽にご連絡ください！

#海老名製作所
#燕三条
#3Dプリンター
#治具
#TPU ...

肉厚パーツの宿敵「引け」をなくす。
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【3Dプリンターでつくるボルト。】
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新潟県の燕三条地域で、金属加工・最新3Dプリンタを
使った製造開発（エビプリ）を行う「有限会社海老名製作所」です。
私たちは「『つくりたい』を、あきらめない」をコンセプトに、図面のないアイデア段階から設計・試作・量産まででサポートする、ものづくりのパートナーです。
@ebina.seisakusyo
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ーーー 今回の紹介 ーーー
今回の動画でご紹介しているのは、エビプリの最新3Dプリンターで出力した「樹脂（プラスチック）製の大きなボルトです。
ツヤのないマットな質感と、エッジの立った綺麗なネジ山が自慢の製品です。
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実はこのボルト、プラスチックの製品設計をする人から見ると
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「えっ、どうやって作ったの！？」
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と驚かれる要素が詰まっています。
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注目していただきたいのは、プラスチックの天敵である「引け（ひけ）」
という現象を無くしている点です。
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一般的なプラスチック製品（おもちゃや家電のケースなど）は、ドロドロに溶けたプラスチックを金属の型に流し込み、
冷やして固める「射出成形」という方法で大量生産されます。
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このとき、今回のような「厚みやボリュームがある塊」を作ろうとすると、外側はすぐに冷えて固まるのですが、中心部はなかなか冷めません。
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そして、ゆっくり時間をかけて中心部が冷え固まる瞬間に、周りのプラスチックを内側にギュッと引っ張ってしまうのです。
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その結果、製品の表面がベコッと凹んでしまいます。
これが「引け」と呼ばれる現象です。
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これを防ぐために、これまでのものづくりでは、
わざわざ中をくり抜いて壁を薄くするような、面倒な設計の工夫が必要でした。

そこで活躍するのが、私たちのエビプリです！
3Dプリンターは、下から1層ずつ、プラスチックを
少しずつ形を積み上げていきます。
その為、見た目の美しい造形が可能になります。

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🔧 この技術のすごいポイント

* 「中身が詰まった肉厚なデザイン」を、
修正することなくそのまま形にできる！

* 引けを気にした面倒な設計変更の手間がゼロになり、
開発スピードが劇的にアップする！

* 金型を作らないので、まずは1個だけ作って実際の機械に
取り付けて強度を試す、といった実験が低コストでできる！


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💡 「こんなアイデア、形にできる？」を現実に。
「型費を抑えて小ロットで製品化したい」
「今の工法を見直してコストカットしたい」など、具体的な
図面がないラフな段階でのご相談も大歓迎です。
製造業のプロとして、最適な素材選定や設計から伴走いたします。
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